Der digitale Zwilling begleitet Anlagen über den gesamten Lebenszyklus hinweg und bildet einen echten Mehrwert – angefangen beim laufenden Betrieb über Erweiterungen an der Maschine und Umrüstungen bis hin zum Blick in die Zukunft. Das Ziel dabei: Fehler vermeiden, Anlagen optimieren und Ausfällen vorbeugen. Das Simulationsmodell als Basis des Digital Twins kann bereits in den frühen Phasen des Entwicklungsprozesses zur Absicherung von Konzepten eingesetzt werden, denn eine solche Absicherung aller Entwicklungsschritte und später der realen Maschine sind für Unternehmen heutzutage unverzichtbar. Damit ist auch der klassische Prozess Geschichte. Wenn Unternehmen heute wettbewerbsfähig bleiben wollen, und damit die Anforderungen, die an sie in Bezug auf Qualität und Schnelligkeit gestellt werden, erfüllen wollen, bleibt gar keine Alternative, als neue Wege zu beschreiten und den digitalen Zwilling ins Boot zu holen. Mit der virtuellen Inbetriebnahme gelangen Sie einfach und schnell zum Digital Twin. Erfahren Sie auf dieser Seite alle Vorzüge dazu und wie auch Sie das Potenzial ausschöpfen können.

Step by Step zum digitalen Zwilling

Der gängigen Meinung nach wird der digitale Zwilling erst mit der realen Inbetriebnahme einer Maschine zum Leben erweckt. Aber das heißt nicht, dass Ihr Unternehmen nicht schon viel früher im Entwicklungsprozess von den Vorteilen einer digitalen Inbetriebnahme profitieren kann. Mit dem Simulationsmodell als Basis des digitalen Zwillings können alle Entwicklungsschritte – von der ersten Planung, über die Montage bis hin zur Inbetriebnahme – virtuell abgesichert werden. Der Digital Prototype entwickelt sich parallel zur Maschine, kann variiert, verbessert, und getestet werden, sodass er schließlich zur virtuellen Inbetriebnahme zur Verfügung steht. Erst wenn die virtuelle Inbetriebnahme reibungslos verlaufen ist, geht das Unternehmen den Schritt weiter und startet die Produktion beim Betreiber.

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Simulationsmodelle zur virtuellen Inbetriebnahme

Im klassischen Prozess, in den Zeiten vor einer möglichen virtuellen Inbetriebnahme, nahmen Hersteller den direkten Weg über die Entwicklung, die Montage, die Inbetriebnahme und die Produktion beim Betreiber. Und das oftmals mit fatalen Folgen: Ohne die Möglichkeit, virtuell die Konzepte zu testen, kamen erst mit der realen Inbetriebnahme so manche Fehlplanungen, Ungereimtheiten oder notwenige Änderungen zum Vorschein. Entsprechend hoch waren die Kosten, besagte Änderungen an einer bereits fertiggestellten Maschine vorzunehmen.

Mit der virtuellen Inbetriebnahme können mithilfe eines Digital Prototypes genau diese Risiken minimiert, wenn nicht gar ausgeschlossen werden. In diesem Fall kann die virtuelle Inbetriebnahme so oft wiederholt werden, bis alles optimal funktioniert. Erst dann wird die Maschine beim Betreiber gebaut. Der sogenannte Gefahrenübergang verschiebt sich im Laufe des Prozesses immer weiter nach vorne und die damit lauernden Gefahren werden im Vergleich zum klassischen Prozess immer kleiner.


machineerings digitaler Zwilling im Schaltschrank

machineering bietet zur virtuellen Inbetriebnahme die Digital Twin Box – ein Add-on in Form des passenden Rechners.
Mit der Auslieferung einer jeden Maschine erhält der Betreiber im besten Falle bereits vom Hersteller die Digital Twin Box, die mit allen relevanten Daten der entsprechenden Maschine bestückt ist. So landet industrialPhysics direkt im Schaltschrank. Mit der realen Inbetriebnahme einer Anlage läuft nun der digitale Zwilling als virtuelles Pendant im Schaltschrank mit – basierend auf Echtzeitdaten der Maschine. Sicherheitsvorkehrungen können mühelos eingehalten werden und einige Sequenzen können schneller ablaufen, um virtuell zu sehen, was mechanisch wenige Sekunden später abläuft. So kann der Digital Twin – wenn nötig – eingreifen und die Anlage anhalten, falls es zu Kollisionen kommen sollte.

Die Digital Twin Box lässt sich sofort in die Standardproduktion integrieren. Diese liefert alle notwendigen Daten, die jederzeit einen reibungslosen Ablauf ermöglichen. Auch die Berechnung komplizierter geometrischer Modelle ist problemlos möglich. Durch das virtuelle Testen aller Abläufe im Vorfeld über einen längeren Zeitraum hinweg, kann jeder Betreiber einer Maschine diese ohne Probleme real in Betrieb nehmen und erlebt keine bösen Überraschungen. Darüber hinaus können durch eine zeitlich vorgeschaltete Look Ahead Funktion auftretende Kollisionen im realen Betrieb erkannt und vorgebeugt werden. Mit der Digital Twin Box im Schaltschrank wird die Produktion nicht durch Software-Updates gestört und Sicherheitsvorkehrungen können mühelos eingehalten werden.

Einfach zum Digital Twin mit industrialPhysics

Mit industrialPhysics, einer physikbasierten 3D-Simulationssoftware mit Echtzeitfähigkeit,
lassen sich …

  • Simulationsmodelle direkt aus den CAD-Daten generieren.
  • Physiksimulationen, Prozessgut und Maschinenkinematik ideal vor Augen führen.
  • leicht erlernbar die Simulationswelten erleben.
  • separate Engineering-Tools flexibel von CAD über SPS-Simulation bis hin zur Robotersimulation zusammenführen.

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Warum ist der digitale Zwilling entscheidend?

Mithilfe des digitalen Zwillings wird es künftig möglich sein, den gesamten Wertschöpfungsprozess zu optimieren: Von der effizienten Planungsphase über eine unkomplizierte virtuelle Inbetriebnahme und kurze Wartungszeiten bis hin zu einem reibungslosen Betrieb steht jederzeit das virtuelle Pendant in Echtzeit zur Verfügung für:

  • Wartung
  • Predictive Maintenance
  • Failure Documentation inklusive Anleitung
  • Fernwartung mit Zustandsvisualisierung
  • Arbeitsvorbereitung an der Maschine
  • Look Ahead mit Simulation
  • Kollisionsberechnung
  • Augmented Reality direkt an der Maschine
  • Entwicklung neuer Geschäftsmodelle im After Sales und Servicebereich

 


Digitaler Zwilling mit machineering

Den Digital Twin unter die Lupe genommen

Viele Punkte sprechen klar für den digitalen Zwilling. Schon während der effizienten Planungsphase werden alle generierten Daten übermittelt und stehen in Echtzeit zur Verfügung. Auch die unkomplizierte virtuelle Inbetriebnahme lässt sich mit dem digitalen Zwilling schnell und sicher umsetzen. Später, während des Betreib der realen Anlage, können die Verantwortlichen sich auf den digitalen Zwilling –im besten Falle im eigenen Schaltschrank – verlassen. Daraus resultieren ein reibungsloser Betrieb sowie kurze Wartungszeiten. Besonders beim Thema Wartung kann der digitale Zwilling richtig punkten. Von Predictive Maintenance über Failure Documentation inklusive Anleitung bis hin zur Fernwartung mit Zustandsvisualisierung ist alles möglich.

Auch die Optionen rund um die Arbeitsvorbereitung an der Maschine sind durchaus vielfältig. Look Ahead mit Simulation, Kollisionsberechnung sowie der virtuelle Ausblick mit Augmented Reality direkt an der Maschine – alles kein Problem mit dem digitalen Zwilling. Zusätzlich können neue Geschäftsmodelle im After Sales und Servicebereich unkompliziert und praxisnah entwickelt werden.

Der digitale Zwilling ist zusammen mit der Simulationstechnologie schnell und einfach umsetzbar. Diese Modelle sind dabei nicht nur Basis einer erfolgreichen Entwicklung, sondern bringen über den gesamten Product Life Cycle einen echten Mehrwert.

 

Unser Fazit

Durch die digitale Inbetriebnahme profitieren Sie also von der modernsten Technik, um Ihren Betrieb bzw. Ihr Unternehmen reibungsloser agieren zu lassen. Dabei sparen Sie Kosten und bleiben wettbewerbsfähig. Seien Sie auch Teil der Zukunft – der digitale Zwilling hat sowohl bei Herstellern als auch Betreibern von Maschinen bald einen festen Platz und ist branchenübergreifend flexibel einsetzbar. Interessieren Sie sich für weitere Informationen zum digitalen Zwilling? Dann kontaktieren Sie uns. Wir beraten Sie gerne!

 

Testen Sie unsere Simulation - kostenlos und unverbindlich

machineering gibt Interessenten die Möglichkeit, in einem kostenlosen Schnupper-Workshop die Vorteile und Einsatzmöglichkeiten der Simulationssoftware industrialPhysics für die virtuelle Inbetriebnahme kennenzulernen. In dieser Veranstaltung erhält jeder Teilnehmer detaillierte Einblicke in die Simulation und Sie erfahren, wie Sie die Software im eigenen Betrieb umsetzen können. Im Anschluss erhält jeder Teilnehmer eine Testlizenz, um – zurück am Arbeitsplatz – die eigenen Modelle in Betrieb zu nehmen.

 

Themenschwerpunkte des Workshops sind

  • Was ist eine virtuelle Inbetriebnahme?
  • Wie kann mit einer Simulation der Entwicklungsprozess einer Anlage verkürzt werden?
  • Wie lassen sich CAD-Daten einfach in eine Simulationsumgebung umwandeln?
  • Wie realistisch kann die Simulation das Anlagenverhalten abbilden?
  • Welche Rolle spielt die Simulation als prozessbegleitendes Tool in der Automatisierungstechnik?
  • Welcher Nutzen ergibt sich in der Anbindung der Simulation zur Steuerungstechnik (HIL)?
  • Wie unterscheidet sich industrialPhysics von weiteren Simulationsanwendungen?
  • Ist industrialPhysics nur für Simulationsexperten geeignet?

 

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Das sagen unsere Kunden ...

„Mit industrialPhysics konnten wir ein Projekt möglich machen, das nach klassischem Vorgehen aus Zeitgründen nicht realisierbar war.
Das Beste daran, dem Kunden konnte an der Simulation eine funktionierende Steuerung inklusive HMI präsentiert werden, während die reale Anlage in der Halle gerade aufgebaut wurde. So konnte sich dieser mit der Bedienoberfläche vertraut machen und hier seine individuellen Wünsche verwirklichen.“

Teamleiter Elektrotechnik
Automobilzulieferer

„Endlich konnte ich meine Kollegen von einer Idee überzeugen. Mit industrialPhysics konnte ich nachweisen, dass mein neues Steuerungskonzept funktioniert. Die in der Simulation getestete Software konnte sogar 1:1 für die reale Anlage übernommen werden. Heute sparen wir mit jeder ausgelieferten Maschine erhebliche Kosten ein.“

Steuerungsentwickler
Hersteller von Abfüllanlagen

"Ihre Simulation macht einfach Spaß. Dank der bidirektionalen SolidWorks-Schnittstelle sind unsere Iterationszyklen derart kurz, dass es mich jedes Mal vom Hocker haut. Vielen Dank für diese Entwicklung."

Engineer Technical
Pharmaunternehmen

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